Широкое распространение в строительстве получили легкие бетонные смеси. Керамзитобетон — одна из наиболее популярных разновидностей. Он существенно упрощает проведение строительных работ без потери прочности возводимых конструкций. Отличается высокой долговечностью, подходит для жилых зданий и промышленных сооружений. Для обеспечения наилучших эксплуатационных характеристик можно подобрать оптимальный состав и пропорции керамзитобетона.
Описание материала
Керамзитобетон представляет собой прочный монолитный строительный материал, отличающийся от классического бетона введением в состав смеси керамзита. В традиционном бетоне роль наполнителя играет щебень. Основное назначение керамзита, которым в керамзитобетоне заменен щебень, состоит в снижении массы готовой смеси.
Сырьем для производства керамзита служит глина или глинистый сланец. Исходный материал подвергается обжигу. Различные технологические режимы позволяют получать конечный продукт с заданной плотностью, которая варьируется от 150 до 800 килограммов на кубический метр. Относительная простота технологии производства позволяет поддерживать привлекательный для потребителей уровень цен. Материал отличается хорошими теплоизолирующими свойствами, долговечен, морозоустойчив. Отдельно стоит отметить натуральность и экологичность.
Обычно в состав керамзитобетона входят следующие компоненты:
- одна часть цемента;
- две части песка;
- три части керамзита.
Пропорции могут варьироваться в зависимости от назначения смеси и требуемых параметров прочности.
Иногда керамзитобетон ошибочно называют керамобетоном. Это грубейшая ошибка, поскольку керамобетон готовится не на цементной основе. Этот материал разработан в качестве эффективного огнеупора. Такие свойства обусловлены использованием высококонцентрированных керамических вяжущих суспензий и кремнеземного заполнителя. Вяжущим компонентом классического бетона и керамзитобетона является цемент.
Преимущества и недостатки
Для определения достоинств и недостатков следует обратить внимание на основные характеристики керамзитобетона. Именно от них зависит выбор материала для решения конкретных строительных задач.
Среди основных преимуществ нужно выделить следующие:
- Небольшая масса готовых изделий. Благодаря пористой структуре керамзита материал имеет малую плотность. Для зданий из керамзитобетонных блоков нет необходимости сооружать громоздкий фундамент, рассчитанный на высокие нагрузки. Самостоятельный монтаж блоков небольшой массы существенно снижает общие трудозатраты и сокращает сроки строительства.
- Приемлемая прочность. Керамзитобетон можно использовать для сооружения несущих стен и перекрытий, поскольку его прочность незначительно уступает классическому бетону.
- Хорошие теплоизолирующие свойства. Керамзитобетонные стены и пол обеспечивают сохранение тепла в помещении гораздо лучше, чем выполненные из классического бетона.
- Прекрасная звукоизоляция. Эта характеристика особенно важна при использовании материала для возведения жилого дома. Помещения будут хорошо защищены от проникновения уличного шума.
- Экологичность. Это преимущество обусловлено применением в качестве наполнителя керамзита, получаемого из глины. Все компоненты состава не выделяют в атмосферу вредных веществ.
- Долговечность. Керамзитобетон довольно давно используется в строительстве. За все время применения он зарекомендовал себя как надежный материал, способный прослужить много десятилетий.
- Низкая стоимость. Благодаря небольшой стоимости керамзита материал можно считать одним из самых дешевых вариантов изготовления бетонной смеси.
- Простота изготовления и распространенность. Несложная технология производства блоков привела к широкому распространению мелких производств. В связи с этим материал можно приобрести даже в небольших населенных пунктах, что обеспечит дополнительную экономию.
- Легкое проведение отделочных работ. Поверхность керамзитобетона характеризуется высокой адгезией. На ней прекрасно держатся штукатурные смеси любого состава.
Некоторые особенности керамзитобетона создают определенные ограничения в применении. Основным недостатком материала считается высокая влагопроницаемость и повышенное впитывание воды. Влага активно поглощается пористой структурой керамзита. Особенно опасно это свойство при отрицательных температурах, когда накопившаяся жидкость начинает кристаллизоваться и может привести к образованию трещин. По этой причине использовать такой стройматериал можно только в изолированных от погодных воздействий конструкциях. В случае применения материала для возведения наружных стен необходима тщательная гидроизоляция.
К незначительным минусам можно отнести и необходимость в дополнительной теплоизоляции. Несмотря на хорошие теплоизолирующие свойства материала, здания из керамзитобетона требуют утепления наружных стен.
Варианты применения
Керамзитобетон получил широкое распространение в строительстве.
Наиболее популярны два способа его применения:
- Для изготовления кирпичных блоков.
- Для создания наливного пола, то есть сооружения стяжки.
Не должно смущать то, что блоки именуются кирпичными. Кирпичами называются строительные элементы заданной формы, из которых сооружается кладка. Материал изготовления не играет роли. Таким образом, любые строительные блоки можно называть кирпичами.
Изредка керамзитобетон применяют и для возведения монолитных стен. Это может потребоваться в зданиях с деревянными перекрытиями, поскольку снижение массы стен является приоритетной задачей.
Изготовление блоков
Чтобы сэкономить на покупке готовых блоков, можно сделать керамзитобетон своими руками. Пропорции компонентов могут незначительно отличаться, однако наиболее популярен следующий рецепт: одна часть цемента; две-три части песка; одна часть воды; три-пять частей керамзита.
Для изготовления раствора рекомендуется использовать бетономешалку, она существенно упростит перемешивание. Большое значение имеет последовательность смешивания компонентов:
- Первым в бетономешалку или бункер для перемешивания загружается цемент. К нему добавляется песок. Эти сыпучие составляющие необходимо тщательно перемешать.
- К полученной смеси постепенно добавляется вода, состав перемешивается до получения однородной консистенции.
- На заключительном этапе в цементный раствор вводится керамзит. Смесь размешивается до равномерного распределения наполнителя.
Керамзит чрезвычайно гигроскопичен. Он настолько активно впитывает влагу, что иногда смесь может стать практически сухой. Применять ее в таком состоянии не представляется возможным, поэтому требуется добавить небольшое количество воды. Следует добиваться лишь полного покрытия поверхности керамзита цементным раствором. Доводить смесь до жидкой консистенции нельзя, иначе формирование будущего блока будет нарушено, он может рассыпаться при извлечении из формы или будет иметь серьезные дефекты.
Полученный раствор помещают в заранее приготовленные формы. Необходимо проследить за полным заполнением форм, чтобы исключить образование пустот в готовом изделии.
Для упрощения изготовления смеси не обязательно приобретать цемент и песок отдельно. В продаже имеется готовая сухая смесь, называемая пескобетоном. Рекомендуется применять марку М-300 и выше, это обеспечит достаточную прочность готовым блокам.
Выполнение стяжки
Устройство наливного пола предполагает использование жидкой смеси.
Для ее приготовления смешивают:
- одну часть цемента;
- три части песка;
- одну-две части воды;
- две части керамзита.
Указанное количество воды можно считать базовым. В процессе перемешивания керамзит будет активно впитывать жидкость. Воду можно добавлять до получения консистенции жидкой сметаны. Раствор составляется и перемешивается в той же последовательности, какая рекомендована для изготовления блоков.
Есть дополнительные условия, которые необходимо соблюдать перед нанесением раствора. Бетонная плита перекрытия не должна контактировать с влагой. Нельзя допускать, чтобы сухой бетон или другой материал основания впитывал воду. Для этого требуется обязательная гидроизоляция. Лучше всего для этих целей использовать специальные готовые составы, имеющиеся в продаже. Обычно они выпускаются в виде мастик или эмульсий. Заблаговременно нанесенное на основание гидроизолирующее средство обеспечит правильное затвердевание смеси с образованием монолитной структуры.
Через пару дней раствор достаточно затвердеет. После этого можно приступать к нанесению финишного слоя. Верхний слой формируют из цементно-песчаной смеси. Для удобства можно использовать готовый пескобетон. Консистенция раствора должна напоминать слегка размягченное сливочное масло. Следует избегать излишка жидкости. Рекомендуемое количество воды обычно указано в инструкции по применению.
Монолитность стяжки достигается по прошествии нескольких дней. Для увеличения прочности рекомендуется поддержание влажного состояния в течение месяца. Для этого пол можно слегка обрызгивать водой или просто накрыть полиэтиленовой пленкой.
Стены и перекрытия
Для возведения стен и перекрытий из керамзитобетона используются свои пропорции приготовления раствора.
Обычно смесь для стен имеет следующий состав:
- одна часть цемента;
- полторы части песка;
- одна часть керамзита;
- полторы части воды.
Заливку проще всего производить в съемную опалубку из досок или фанеры. Чтобы опалубка не впитывала влагу из раствора, рекомендуется покрыть деревянные элементы полиэтиленовой пленкой.
Поскольку керамзитобетон не защищен от впитывания влаги, использовать для армирования металлические элементы не рекомендуется, так как возрастает риск их поражения коррозией. В качестве армирующего материала лучше применять стеклопластиковую арматуру и сетку из того же материала.
Наружные стены из керамзитобетона обязательно должны быть защищены с двух сторон гидроизоляционным материалом. Допускается использовать для этих целей толстый слой штукатурки. В продаже можно найти специальные влагостойкие штукатурные смеси, в том числе предназначенные для наружных работ.
Раствор для сооружения перекрытий можно приготовить со следующими пропорциями:
- три части песка;
- одна часть цемента;
- четыре части керамзита;
- полторы части воды.
Для сооружения опалубки потребуются профилированные металлические листы, несущие двутавровые балки, фанера, армирующая сетка. Примерный порядок работы выглядит следующим образом:
- В качестве основания будущего перекрытия укладываются несущие балки.
- Поверх балок расстилаются профилированные листы, которые станут дном опалубки.
- Из фанеры изготавливаются боковые стенки опалубки.
- Внутрь опалубки укладывается армирующая стеклопластиковая сетка.
- Приготовленный раствор заливается в опалубку.
Не следует полагаться на визуальное затвердевание материала. Важно помнить, что расчетную прочность бетонные смеси с любыми наполнителями приобретают по прошествии месяца с момента заливки.
Керамзитобетон завоевал большую популярность в строительстве. Основным его преимуществом является малая плотность, позволяющая упростить возведение зданий и уменьшить затраты на изготовление фундамента. Материал довольно универсален, подходит для изготовления блоков и создания монолитных конструкций. Для каждой строительной задачи существуют свои пропорции составления бетонной смеси, которые обеспечивают наилучшие эксплуатационные характеристики. Простота приготовления раствора способствовала широкому распространению самостоятельного изготовления керамзитобетонных блоков.
состав и пропорции, своими руками
Керамзитобетон — аналог бетонного раствора, используемого для половой стяжки. Только в составе стройматериала вместо мелкой щебенки используются вспученные глиняные гранулы, в результате получается теплое половое основание. Соблюдая для керамзитобетона пропорции, установленные строительными нормами, его можно приготовить самостоятельно. Но керамзитобетон — это хрупкий строительный материал, поэтому его не используют для выравнивания поверхностей, которые будут впоследствии подвергаться постоянным нагрузкам.
Материал представляет собой композит с пористой структурой, применяемый в строительстве.
Виды керамзитобетона и их характеристики
Основные характеристики керамзитобетона определяют его марка и плотность. Эти показатели зависят от используемых компонентов в составе строительного материала и их фракций.
По плотности различают 3 категории стройматериалов:
- беспесчаные;
- поризованные;
- плотные.
Плотный бетон содержит повышенное количество цементного состава.
Для производства беспесчаных бетонов применяется цемент, гравий и вода. Песок в раствор не добавляется. Материал недорогой, применяется для обустройства малоэтажных зданий: стен, перекрытий и половых оснований.
Из поризованных смесей производят 3 типа строительных блоков, отличающихся друг от друга прочностными показателями:
- теплоизоляционные блоки d(400-700) — применяются для утепления стен зданий;
- теплоизоляционно-конструкционные изделия d(800-1400) — предназначены для утепления и возведения внутренних перегородок;
- стеновые стройматериалы d(1400-2000) — используются для строительства инженерных конструкций.
В состав плотного керамзитобетона входит большое количество цемента, при этом его характеристики сочетают свойства поризованного и беспечанного бетона. Этот стройматериал дорогой, поэтому в строительстве используется редко.
Также керамобетон классифицируется по объемной массе.
По этому показателю строительный материал делится на 3 категории:
Вес керамзитобетонных блоков.- тяжелый — объемная масса 1200-1400 кг/куб. м, значение прочности — 25 МПа;
- легкий — объемная масса 800-1000 кг/куб. м, в его состав входит легкий керамзитовый компонент;
- особо легкий — объемная масса 600-1800 кг/куб. м, значение прочности — 7,5-40 МПа.
При самостоятельном изготовлении бетонного раствора в него можно добавлять, кроме керамзита, шлаковую пемзу или зольный гравий.
Какие марки бывают
Керамзитобетон по прочностным характеристикам может быть следующих марок:
- М300 — материал отличается повышенными прочностными показателями, поэтому его используют при строительстве фундаментных оснований и несущих инженерных конструкций.
- М200 — используется для отливки легких цокольных перекрытий и производства строительных блоков для возведения стен.
- М150 — материал предназначен для отливки стеновых панелей, производства легких керамзитовых блоков.
- М100 — состав часто используют для обустройства половых стяжек.
- М(50,75) — стройматериал предназначен для обустройства перегородок в помещениях и теплоизоляции наружных стен.
Фракции керамзитобетона.
Что строят из этого вида бетона
Керамзитобетон — это универсальный материал, который широко применяется в строительной области. Его особенность — возможность регулировать необходимую плотность готового стройматериала.
Применение керамзитобетона:
- В малоэтажном строительстве. Из легкого керамзитобетонного раствора производят строительные блоки, панели, прочие материалы перекрытия. Часто этот стройматериал используют для возведения бань и как внутренний слой многоуровневых стеновых панелей.
- Для обустройства стяжки половых оснований, внутренних перегородок. При заливке стяжки пола материал выполняет теплоизолирующую функцию. Чтобы половая стяжка быстрее затвердела и набрала необходимую прочность, рекомендуется делать раствор в следующей пропорции: 1 часть цемента, 3 части песка, 2 части камня, 1 часть воды.
- Производство плит перекрытия. Строительный материал изготавливается по литьевой технологии. Преимущества готовых изделий: сохранение тепла внутри дома, небольшая масса, влагостойкость, продолжительный период эксплуатации. Единственный недостаток — стройматериал достаточно хрупкий.
- Возведение фундаментов и несущих стен зданий. Для этих целей применяются высокопрочные керамзитобетоны, изготовленные из портландцемента. Монолитные плиты дополнительно армируют стальным каркасом, что увеличивает прочность материала.
Блоки из керамзита
Блоки из керамзитобетона в зависимости от их назначения изготавливают разных размеров. Изделия могут иметь различный внешний вид. Основными видами стройматериала являются полнотелые и пустотелые блоки.
Пустотелые изделия по форме полостей делятся на следующие подвиды:
- цилиндрические;
- прямоугольные;
- щелевые;
- мелкощелевые.
Полнотелые изделия, в отличие от пустотелых блоков, имеют высокую прочность, но низкие теплоизоляционные качества. Под заказ такие блоки производятся с отверстиями для металлических штырей.
Основным связывающим компонентом строительных блоков является цемент. При изготовлении материала своими руками необходимо помнить следующее: чем больше цемента добавить в раствор, тем ниже у изделия будут теплоизоляционные показатели. Для повышения водоотталкивающих качеств стройматериала часто используют гидрофобный цемент.
При необходимости выполнения термообработки керамзитобетонных блоков рекомендуется в смесь добавлять незначительную долю алитового цемента. В этом случае при нагревании будет быстрее осуществляться полимеризация изделий.
Состав
Сделать керамзитобетонную смесь самостоятельно несложно. Главное — выдержать пропорции составных компонентов раствора, которые зависят от предназначения материала.
Стандартные пропорции составных компонентов керамобетона:
- 1 доля цемента;
- 2 доли песка;
- 5 долей керамзита.
Дополнительно в керамзитобетон могут подмешиваться опилки или зола.
Таблица пропорций бетона.
При изготовлении керамобетона сухие компоненты первоначально тщательно перемешиваются без воды, а уже после этого с жидкостью. Такую смесь можно изготовить самостоятельно. Для приготовления керамзитобетонной смеси рекомендуется использовать только чистую холодную воду, т.к. примеси ухудшают затвердевание бетона. При использовании загрязненной воды на поверхности готовых изделий будет проявляться белый налет, поэтому лучше брать питьевую жидкость.
Если нужно сделать строительные блоки, понадобятся специальные формы. В них заливается готовая смесь, уплотняется с помощью вибрационного устройства, при необходимости добавляется нужное количество раствора. После заливки изделия выдерживаются неделю на свежем воздухе.
Пропорции смеси с керамзитом для различных целей
Керамзитобетон используют не только для изготовления строительных блоков. Это универсальный материал, подходящий для разных целей: заливки половых оснований, возведения стен и обустройства перекрытий сооружений.
Для пола
Пропорции компонентов смеси для выполнения половой стяжки:
- 1 часть цемента М500 и выше;
- 2 части мелкофракционного гравия;
- 3 части керамзитового песка;
- 1 часть воды.
Сначала все компоненты перемешиваются насухо, затем с водой.
Для стен
Рецепт смеси для возведения монолитных стен сооружений:
- 1 часть цемента М400;
- 1,5 части песка;
- 1 часть мелкофракционного керамзита;
- 1 часть воды.
Такой раствор применяют в малоэтажном строительстве — до 3 этажей.
Для перекрытий
Соотношение компонентов смеси для обустройства армированных керамзитобетонных перекрытий:
- 1 часть цемента;
- 3-4 части песка;
- 4-5 частей керамзита;
- 1,5 части воды.
Чтобы бетон получился эластичным, в него нужно добавлять пластификатор. Способ применения материала указывается в инструкции от производителя.
Как делают керамзитобетон: пропорции компонентов
Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве. Его популярность связана, в первую очередь, с такими показателями как относительно невысокая стоимость, маленькая теплопроводность, небольшой удельный вес.
Так же нельзя не сказать о том, что соблюдая определенные пропорции, керамзитобетон с легкостью можно приготовить на строительном участке самостоятельно, не прибегая к посторонней помощи.
Особенности применения керамзитобетона
На сегодняшний день, керамзитобетон широко используется в строительстве, в том числе и в строительстве частных домов. Но в тоже время, в силу своих особенностей, у него есть некоторые ограничения в применении.
Для того, чтобы ответить на вопрос – где можно применять керамзитобетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:
Низкая теплопроводность. Благодаря ей, керамзитобетон идеально подходит для устройства стен дома, перекрытий и чернового пола. В некоторых случаях, он используется для устройства перемычек.
Сочетается практически с любыми утеплителем для стен.Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы.Влагопоглощение. Это скорее отрицательная сторона керамзитобетона. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его применение ограничено в открытых для осадков местах.
Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзитобетона, в первую очередь, ограничено местами, куда не достают атмосферные осадки. Если попадание осадков неизбежно, то необходима хорошая гидроизоляция этого материала.
Учитывая его легкость, он прекрасно подходит для перекрытий и перемычек (с правильным армированием), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона удерживать тепло в доме в холодные времена.
Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзитобетон, вместо обычного бетона, для устройства любого типа фундаментаниже уровня грунта, даже если больших нагрузок от стен дома не предвидится. Такой фундамент, даже с хорошей гидроизоляцией, надежным не назовешь.
Ну а что касается плюсов и минусов керамзитобетонакак строительного материала, так это тема отдельной статьи.
Марка керамзитобетона и пропорции компонентов
Основным отличием керамзитобетона от обычного бетона только в заполнителе, вместо щебня или гравия используется керамзит. В остальном – состав бетона и пропорции мало чем отличаются.
Керамзитобетон состоит из воды, цемента, песка и керамзита. Иногда целесообразны различные добавки, чаще всего добавляют пластификатор, для придания бетону пластичности, во время работы с ним.
От того, в каких пропорциях смешиваются эти материалы, полностью зависит его конечная прочность и марка.
На плотность керамзитобетона также влияет фракция керамзита. Керамзит большой фракции используется для марок с небольшой плотностью и, как правило, используется в основном как теплоизолятор. Керамзит мелкой фракции (также бывает дробленый керамзит – самый мелкий), используется для несущих и самонесущих конструкций, так же из него делают керамзитобетонные блоки марки М50, М75, М100 различных размеров, как для несущих стен, так и для перегородок.
Чем меньше фракция керамзита, тем плотнее и тяжелее будет конечный бетон, и в тоже время значительно уменьшаться его теплоизолирующие свойства. Поэтому нередко применяют керамзит смешанной фракции, таким образом, получая золотую середину – и не очень тяжелый и с хорошей теплоизоляцией керамзитобетон.
Часто используемые пропорции, для приготовления керамзитобетона из цемента М400, в строительстве частных домов:
ЦементПесокКерамзитВодаПластификатор1 ведро3-4 ведра4-5 ведер1,5 ведра(примерно)по инструкциик пластификатору
Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить и, соответственно, плотнее бетон получится в итоге.
В качестве пластификатора очень часто используют жидкое мыло. Его пропорции таковы: на ведро цемента добавляют 2-3 крышечки 5 литровой пластиковой бутылки. Если мерять стаканчиками, то примерно 50 – 100 грамм.
Вода добавляется «по вкусу». Керамзитобетон должен быть текучим и вязким одновременно. Беря его совковой лопатой, на лопате должна оставаться «горка», если «горка» растекается, то бетон слишком жидкий.
Как я уже неоднократно говорил, вода может присутствовать как в песке, так и в самом керамзите, поэтому сказать точно, сколько воды необходимо на ведро цемента М400, никто сказать не сможет, определяется опытным путем.
Внимание! Если переборщить с водой, то весь керамзит, в процессе устройства керамзитобетона, будет «всплывать», а песчано-цементная смесь – оседать на дно, тем самым образую неоднородную массу.
Советы по приготовлению керамзитобетона:
- Для приготовления керамзитобетона используйте «мытый» песок, он улучшит его усадку и увеличит конечную прочность, по сравнению с природным.Чтобы приготовить качественный бетон, необходимо использовать бетономешалку. Вручную, хоть и возможно, но очень трудно его хорошо вымесить.Используя бетономешалку, необходимо соблюдать очередность подачи ведер с материалом: сначала вода, затем цемент, песок, и только когда все это хорошо перемешается образуя однородную массу, добавляют керамзит.Замешивая керамзитобетон в ванной с помощью лопат, очередность не так важна, но все равно, пока хорошо не перемешается цементно-песчаная смесь с водой, керамзит добавлять не следует.Не забывайте использовать арматуру, которая значительно увеличит значение прочности на разрыв керамзитобетона. Допускается применение стеклопластиковой арматуры.
Керамзитобетон– один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.
Достоинства керамзитобетона
Керамзитобетон обладает рядом достоинств:
- небольшой вес;высокая прочность;низкая тепло и звуко-проницаемость;экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;устойчив к воздействиям температуры и влажности;химически и биологически стоек.
Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона
В том случае, если вам потребуется самостоятельно приготовить керамзитобетон, нужны будут следующие материалы и инструменты:
- Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;Емкость, например корыто, для готового бетона;Цемент, марка не менее 400;Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;Песок средней крупности, мытый;Пластификатор, например, мыло или порошок.
Пропорции керамзитобетона
Для приготовления керамзитобетона с высокими эксплуатационными свойствами, необходимо тщательно соблюдать пропорции компонентов, входящих в его состав. Средние цифры пропорции компонентов керамзитобетона следующие: цемент – 1 часть, керамзит – 8 частей, песок – 3 части. В такую смесь добавляем воду – 0,25 – 0,3 м3 на 1 м3 готового бетона и пластификатор – 50 – 60 мл на 0,2 м3 готового продукта.
Для приготовления бетона с более высокой прочностью необходимо применить керамзит большей фракции и увеличить количество цемента.
Приготовление керамзитобетона
Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.
Сухой способ. Сухие компоненты засыпают в бетономешалку, тщательно смешивают и заливают водой, затем добавляют пластификатор.
Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.
При правильно выбранном соотношении компонентов бетона, его консистенция напоминает густую сметану. В случае, если бетон жидкий, необходимо некоторое время подождать, затем приступить к укладке готового бетона.
Правильно приготовленный керамзитобетон позволит полностью использовать все достоинства составляющих его компонентов.
Керамзитовый гравий получил широкое распространение в строительстве благодаря надежности сформированных из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны простоять десятки лет без потери физических и эстетических характеристик. Композиция цементного раствора и керамзита относится к легкой группе бетонов.
Состав керамзитобетона содержит крупный заполнитель керамзит, мелкий заполнитель песок и цемент в качестве вяжущего компонента. Кроме цемента, для связки могут использовать строительный гипс. Рассмотрим подробно, что собой представляет керамзитобетон, пропорции для смесей различной плотности, область применения и характеристики строительного материала.
Свойства и характеристики материала
Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, поризованный и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и построек оказывает значительное влияние однородность структуры бетона.
Нормативная прочность керамзитобетона определяется пропорцией керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Применение керамзитобетона как основного элемента строительных форм требует дополнительного армирования, с целью повышения прочности конструкций установку бетонных элементов сопровождают крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона – формирование ограждающего теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.
Прочность и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует учитывать, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков различны.
Керамзитобетон: пропорции и состав раствора
В качестве перекрытий при возведении зданий долгое время использовали железобетонные плиты,сегодня эта технология не актуальна. Железобетонные перекрытия обладают существенным недостатком – низкой теплоизоляцией. Материалом, способным успешно выдерживать нагрузки и при этом обеспечивать комфортные условия пребывания в помещении, является керамзитобетон, который применяется в виде стяжки.
Выполняя укладку стяжки, нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзитобетона для стяжки: высота 30 мм на 1м2 требует 40 кг смеси пескобетонаМ300 и 35 кг керамзитового гравия.
Керамзитобетон: пропорции для стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3
Значение плотностиКерамзит, плотность насыпнаяЦементПесокВодакг/м3кгм3кгкгл1000700720-250-1401500700-0,8430420-1600700-0,72400640-1600600-0,68430680-1700700-0,62380830-1700600-0,56410880-
Для приготовления бетонной смеси в подходящую емкость загружают керамзит, после чего заливают водой (небольшое количество).
После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются связующие компоненты – цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Смешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретает цвет цемента.
Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона
Зачастую керамзитобетонная стяжкаприменяется при необходимости повышения уровня пола в помещении. Сформированная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к воздействию влаги, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзитобетона:
- затраты на нее зависят от площади и толщины покрытия;доступная технология монтажа и продолжительный срок эксплуатации;возможность корректирования плоскости, устранение перепадов и неровностей;абсолютная совместимость со всеми видами напольных покрытий;высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;стойкость к биологическому и химическому воздействию;в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции регулируют плотность;экологическая чистота.
Стяжка из керамзитобетона обладает недостатками:
- укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;после высыхания требуется шлифовка поверхности.
Доступность технологии производства блоков
При возведении небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или приусадебном участке хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона.
Они также используются для строительства домов, возводимых в областях с низкими несущими способностями грунта. Причина выбора заключается в высоких эксплуатационных качествах материала и доступной технологии производства блоков. Их можно изготавливать самостоятельно на приусадебном участке без применения технологического оборудования.
Формирование блоков из керамзитобетона
Керамзитобетонные блокибывают двух видов: пустотелые и полнотелые.
Вне зависимости от формы блоков основой является керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, применяются для укладки фундаментов и облицовки наружных стен. Пустотелые блоки широко используются как звукоизоляционный и теплоизоляционный ограждающий слой внутренних стен здания.
За счет применения пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзитобетона в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости структуры достигается снижение расходов сырья и малый вес конструкционных элементов.
Керамзитобетон: состав и пропорции смеси для формовки блоков
Керамзитобетонные блоки в своем составе содержат керамзит, цемент, песок мелкой фракции и иные добавки.
Иными словами, смесь содержит связующие компоненты и керамзит. В качестве добавок, повышающих физические свойства строительных блоков, можно использовать смолу древесную омыленную (СДО) для повышения устойчивости к низким температурам. Чтобы повысить степень связывания, добавляют порошок технического лингносульфоната (ЛСТП).
Подготовка раствора
Связующей основой смеси для формирования фактурного слоя является шлакоцемент (ШПЦ) или цемент марки М400 (портландцемент). Следует учитывать, что марка цемента не может быть меньше М400. Далее добавляется керамзит и песок мелкой фракции.
Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзитовый гравий)и 3 (песок).
Этот состав даст оптимальные характеристики будущего строительного материала. Чтобы изготовить керамзитобетон, пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Для придания пластичности бетону можно воспользоваться народным методом: в процессе смешивания компонентов добавить чайную ложку стирального порошка.
Смешивание всех компонентов должно выполняться в бетономешалке, последовательность действий следующая: в барабан загружаются и смешиваются сыпучие компоненты, далее постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.
Формовка блоков и завершающий этап
На месте для формовки блоков устанавливают поддон, на котором размещают опалубку. В процессе высыхания блоков недопустимо прямое попадание на них влаги и прямых солнечных лучей, с этой целью устанавливается навес.
Перед закладкой раствора внутренние стенки форм обильно обмазываются машинным маслом, а основа посыпается песком. Существуют стандартные размеры блоков,изготовленных из керамзитобетона: 190×190×140, а также 390×190×140 мм. Стандартных габаритов следует придерживаться, но для небольшого дачного строительства размеры можно менять на свое усмотрение.
После завершения всех подготовительных этапов формы наполняются раствором.
Смесь утрамбовывается для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются мастерком. Формы разбираются по истечении суток с момента закладки раствора, сами блоки при этом не сдвигаются до полного затвердевания.
Период высыхания длится до 25-28 суток в зависимости от климатических факторов. Процесс высыхания не должен стимулироваться искусственно и проходить в короткий срок, быстрая потеря влаги может стать причиной растрескивания и утраты прочности блоков.
Произведенные в домашних условиях блоки из керамзитобетона, при условии соблюдения всех указанных правил, не уступают блокам, произведенным в условиях промышленного технологического участка.
Источники:
- postroj-sam.ru
- keramzitt.ru
- fb.ru
состав и изготовление своими руками
Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.
Описание и характеристика
Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.
Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:
- Прочность — 35−150 кг на сантиметр кубический.
- Плотность — 700−1500 кг на метр кубический.
- Теплопроводность — 0,15−0,45 Вт/мГрад.
- Морозостойкость — 50−200 циклов.
- Усадка — 0% мм/м.
- Поглощение влаги — 50%.
При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.
Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.
Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.
В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.
При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.
Достоинства и минусы стяжки
Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:
- Минимальные затраты, которые определяются лишь площадью и толщиной покрытия.
- Простота изготовления и доступная технология монтажа.
- Большой срок службы и возможность корректирования плоскости при проявлении дефектов, перепадов и неровностей.
- Идеальная совместимость со всеми существующими разновидностями напольных покрытий.
- Превосходная устойчивость к воздействиям влаги и огня, отличное шумопоглощение.
- Устойчивость к биологическим и химическим воздействиям.
- Возможность регулировки плотности сырья с помощью изменения пропорций.
- Соответствие всем нормам экологической безопасности.
Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.
Технология производства
Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.
Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.
Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель — керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.
При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.
Состав и пропорции
Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:
- Цементная смесь.
- Песок.
- Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
- Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.
Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.
Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:
- Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
- Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
- Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
- Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
- При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.
Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.
Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.
Рекомендации по приготовлению
Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:
- Чтобы получить качественный керамзитоблок, лучше применить мощную бетономешалку. При этом на этапе замеса компонентов сначала в контейнер вносят воду, затем цементную смесь и воду. Керамзит добавляется лишь после тщательного перемешивания этих трех составляющих.
- Чтобы сделать конструкцию более прочной и устойчивой к большим нагрузкам, рекомендуется использовать арматуру.
- Лучшими характеристиками обладает тот цементный раствор, который способен полностью покрыть керамзитовые частицы.
- При выполнении замеса нужно следить за временем — оно не должно превышать семь минут на один замес. Если не соблюдать такое правило и замешивать компоненты слишком долго, это негативно скажется на качестве и эксплуатационной пригодности конечного продукта. Как только смесь получит сметанообразную консистенцию и в ней не будут присутствовать всевозможные комочки, бетономешалку можно остановить.
Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате — это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.
В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:
- М50 — подходит для возведения перегородок.
- М75 — является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
- М100 — используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
- М150−200 — эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
- М200 — является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.
Смеси керамзитоблоков
Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:
- Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
- После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
- Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.
Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м\3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.
Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:
- 1 часть цемента.
- 1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
- 1 часть мелкодисперного керамзита.
При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.
Виды заполнителей
В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.
Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:
- Гравий с угловатой или округлой формой.
- Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.
В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное — соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.
Керамзитоблок – популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить выпуск изделий. Изучив техпроцесс, можно изготовить качественные керамзитоблоки своими руками, и затем готовый материал использовать для строительства дома, гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости пользоваться специальным оборудованием. Для замеса воспользуйтесь бетономешалкой, а размеры керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко изготовите из подручных материалов.
Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики
Керамзитобетонные блоки пользуются повышенной популярностью в строительной сфере благодаря теплоизоляционным свойствам, устойчивости к воздействию влаги, прочности и экологической чистоте.
Керамический блок является популярным материалом, включающим в себя цемент, песок и керамзитПланируя изготовить керамзит блоки своими руками, нужно подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:
- портландцемент с маркировкой М400 и выше, выполняющий функцию связующего вещества;
- просеянный и очищенный от инородных примесей песок, используемый в качестве мелкого заполнителя;
- гранулированный керамзит, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси, как крупный наполнитель;
- модифицирующие компоненты, повышающие эксплуатационные характеристики композитных блоков.
Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетоносмеситель при выполнении замеса. Технология допускает также введение фиброволокон, значительно повышающих прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков – ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых керамзитные гранул.
Керамзитобетонные изделия классифицируются на следующие разновидности:
- теплоизоляционные, применяемые в качестве утеплителя;
- теплоизоляционно-конструкционные, используемые для возведения стен;
- конструкционные, востребованные в нагруженных строительных конструкциях.
Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:
- области применения. Изделия используются для строительства стен и сооружения перегородок;
- конструкции. Изготавливают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
- размерам. Габариты стеновых и перегородочных элементов регламентируются требованиями действующего стандарта.
Керамзитобетонные блоки имеют высокие эксплуатационные характеристики, выгодно отличающие их от других стройматериалов. Главные свойства блочного композита:
- прочность. Блоки способны воспринимать на каждый квадратный сантиметр площади усилия от 5 кг для изделий теплоизоляционного назначения до 500 кг для конструкционной продукции;
- теплопроводность. По данному показателю материал успешно конкурирует с древесиной, бетоном и кирпичом. Применение пустотелых керамзитоблоков позволяет уменьшить тепловые потери;
- морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубоком замораживании возрастает с уменьшением пористости блоков. Морозоустойчивость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель возрастает десятикратно;
- способность поглощать шумы. Звукоизоляционные свойства возрастают с увеличением пористости. Входящие в состав блоков керамзитные гранулы обеспечивают повышенный уровень звуковой изоляции;
- паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала свободно пропускать воздушные пары, внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
- небольшая усадка. Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют исходные размеры. Усадка блочного материала на метр керамзитобетонной кладки не превышает 0,5 мм;
- экологическая чистота. В состав керамзитоблоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выделение вредных для здоровья людей веществ.
К остальным достоинствам блоков также относятся:
- небольшой вес при увеличенных габаритах;
- способность воспринимать значительные усилия;
- небольшой коэффициент линейного расширения;
- простота выполнение кладки;
- расширенная номенклатура продукции;
- доступный уровень цен.
Благодаря шероховатой поверхности блоков возрастает сцепление с облицовочными составами, что ускоряет выполнение мероприятий по отделке. Наряду с комплексом достоинств блоки обладают одним недостатком – их проблематично использовать для возведения многоэтажных домов из-за особенностей структуры керамзитобетонного композита.
Планируем самостоятельно сделать блоки – готовим материалы и инструменты
Приняв решение изготовить керамзитоблоки своими руками, подготовьте необходимые материалы, рабочие инструменты и оборудование для производства композитных блоков:
- ингредиенты для приготовления керамзитобетонного раствора;
- бетоносмеситель для перемешивания компонентов;
- лопаты и ведра для загрузки в бетономешалку исходного сырья;
- вибрационный стол для эффективного уплотнения смеси.
Также потребуется разборная опалубка для единичной или групповой заливки изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно изготовить из листового металла, ламинированной фанеры или древесины.
Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии
Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:
Внутренние стенки должны быть смазаны отработанным машинным маслом- Изготовьте разборные формы для изготовления блоков.
- Приобретите материалы для приготовления рабочей смеси.
- Подготовьте инструменты и оборудование.
- Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
- Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
- Произведите формовку изделий.
- Уплотните залитый в формы раствор.
- Демонтируйте опалубку через сутки после заливки.
- Разложите готовые изделия для сушки.
Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.
Подготовка формы для керамзитобетонных блоков
Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.
Возможны различные варианты формовочных емкостей:
Для изготовления керамзитоблоков форму можно сделать самостоятельно- деревянные, для изготовления которых используются строганые доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный ресурс эксплуатации, однако, надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
- металлические, для сооружения которых используется листовая сталь. Формирование внутренних полостей осуществляется с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат много лет при условии своевременной очистки и смазки.
Внутренние габариты формы выполняются в соответствии с размерами стандартного керамзитоблока. До начала изготовления следует разработать эскиз опалубки.
Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:
- Перенесите эскизные размеры на материал.
- Нарежьте заготовки опалубки.
- Подготовьте две Г-образные стенки.
- Выполните соединение заготовок с помощью металлических уголков.
- Закрепите лист основания к нижней плоскости стенок.
Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков.
Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора
Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.
Главными связующими компонентами являются песок, цемент и водаДля подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:
- 430 кг портландцемента марки М400;
- 720 килограмм керамзитных гранул;
- 420 кг просяного песка;
- 140 л воды.
Пропорции компонентов для различных видов керамзитобетона, отличающихся удельным весом, несложно найти на строительных сайтах или в специальной литературе. Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить раствор сметанообразной консистенции.
Отливаем керамзитоблоки своими руками
Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.
При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:
- смазать стенки формы отработкой;
- осуществить заливку при температуре 16-19 °С;
- выполнить формовку на ровной поверхности;
- защитить изделия от осадков и солнечных лучей.
Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.
Следует соблюдать осторожность извлекая блоки из формыУплотнение рабочей смеси
Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:
- ручное приспособление для трамбовки;
- вибрационный стол с электроприводом.
Процесс вибрационного уплотнения залитой в опалубку смеси прекращают при появлении на поверхности цементного молочка.
Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита
В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:
- керамзитоблок извлекается из формы путем легкого постукивания по стенкам. Извлекая своими руками керамзитные блоки, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и предотвратить образование сколов на углах изделия;
- изделия раскладываются на поддоны и направляются в закрытое помещение. Раскладку готовой продукции следует производить одним слоем и избегать воздействия ударных нагрузок.
Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.
Подводим итоги
Несложно самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и тщательно изучив технологический процесс. Выполнение работ своими силами позволит уменьшить объем расходов по строительству и изготовить качественный стройматериал, не уступающий по характеристикам промышленной продукции. Решив изготавливать керамзитоблоки своими руками, проконсультируйтесь с профессиональными строителями. Они всегда помогут практическим советом и подскажут, как избежать ошибок.
Изготовление керамзитобетона
Керамзитобетон – материал, который получил широкое распространение, в особенности в странах Европы. Это обусловлено преобладанием характеристик, которые являются наиболее значимыми при строительстве. Но, при наличии большого количества положительных качеств, материал нельзя назвать дешевым в сравнении, например, с пенобетоном.
В силу этого, застройщики, желающие возводить дом с применением керамзитобетона, все чаще задумываются о самостоятельном производстве. В данной статье мы и попробуем разобраться в том, как самому сделать керамзитобетонные блоки, а также проанализируем свойства материала и, как следствие, эффективность его использования.
Содержание статьи
Что представляет собой материал
Блоки из керамзитобетона – особенные изделия, они характеризуются наличием отличного от других легких бетонов состава и набора свойств, с рассмотрения которых мы и начнем.
Состав и свойства керамзитобетонного блока
Актуальным будет для начала выяснить, что такое керамзитобетонные блоки, и из какого сырья они производятся.
- Смесь готовят путем смешивания определенного набора компонентов, в который входят: вяжущее, наполнитель, вода и песок. В качестве вяжущего, как правило, применяется цемент высокой марки.
- В роли наполнителя может выступать керамзит, а также схожие по свойствам материалы, такие как алгопорит, шунгизит, пористый гравий или щебень.
- Песок чаще всего применяется кварцевый.
- Добавление пластификаторов поможет увеличить пластичность раствора и, как итог, упростит процесс изготовления изделий и предотвратит их растрескивание.
Пластификатор
- Также допускается добавление специализированных компонентов, позволяющих повысить некоторые качества готовых изделий — в том числе, ускорить процесс твердения блока.
Обратите внимание! Будущие характеристики изделий стоят в прямой зависимости от пропорций сырья и его содержания. Так, например, плотность блока можно повысить, путем применения керамзита меньшей фракции и добавления цемента в большем количестве. А вот чтобы снизить коэффициент теплопроводности и, одновременно, плотность, стоит использовать наполнитель более крупный.
Воспользуемся таблицей и выясним, какими свойствами обладают блоки керамзитобетонные.
Керамзитобетонные блоки: свойства материала:
Морозостойкость | Стандартом качества установлен минимальный показатель равный 25 циклам. Это касается изделий, плотность которых не превышает 900 кг/м3, предназначенных для строительства внешних стен. С повышением прочности и средней плотности требование возрастает. Максимальным значением марки является показатель в 300 циклов. Производители полностью подтверждают такую возможность, указывая на высокую атмосферную устойчивость материала и долговечность возведенных сооружений. |
Плотность | Средняя плотность может быть различной: от 400 кг/м3 до 2000. От данного показателя зависит область применения, о которой будет рассказано ниже. |
Прочность | Марки прочности соответствуют изделиям определенной плотности. Минимальное значение – В2,0, а максимальное – В20. |
Теплопроводность | Если учитывать прочностные характеристики изделий, то способность к теплосохранению у керамзитобетона достаточно высока.
|
Усадка | Керамзитобетонный блок не поддается деформации и усадке, поэтому отделку можно производить сразу после возведения коробки здания. |
Гигроскопичность | Водопоглощение – характерная черта материала, изделия способны впитывать до 18% влаги, поэтому защитить их от ее воздействия просто необходимо. В противном случае, отрицательных последствий избежать не удастся. |
Экологичность | Из чего делают керамзитобетонные блоки мы выяснили и убедились в том, что никаких вредных компонентов они не содержат. |
Горючесть | В соответствии с ГОСТ, керамзитобетон не поддается горению и может выдержать высокую температуру достаточно длительное время, вплоть до 2-х часов. |
Разновидности изделий, советы при выборе
Классификация керамзитобетона сравнительно обширна.
Помимо стеновых блоков, также выпускаются:
- Перегородочные, служащие материалом при монтаже перегородок;
- Вентиляционные, обладающие уже готовыми отверстиями для проводки инженерных коммуникаций;
- Фундаментные изделия (ФБС и ФБП). Они представляют собой крупноформатные блоки стандартных габаритов, характеризующиеся особой прочностью.
Также стоит упомянуть о существовании в ассортименте керамзитоблока изделий с облицовочной стороной, применение которых избавит застройщика от внешней отделки.
Керамзитобетонный блок с облицовкой
Керамзитобетонные лицевые блоки значительно дороже рядовых, однако экономия на облицовке уровняет и даже увеличит рентабельность их использования за счет сокращения времени строительства.
Блок может быть гладким, без выступов, или иметь паз и гребень. Керамзитобетонные блоки пазогребневые помогут ускорить процесс работ и сделать стену максимально ровной.
Изделия выпускаются в виде пустотелых и полнотелых блоков. Пустотелые – более легковесные и менее прочные, полнотелые – наоборот.
Изделия с паз-гребнем
Поверхность у изделий может иметь различную фактуру: колотую, рифленую, шероховатую, гладкую.
Видео: «Керамзитобетонные блоки: особенности» расскажет более подробно об этом материале.
Основной классификацией керамзитобетона и изделий из него является разделение его на виды в соответствии со значением средней плотности и, как следствие, сферой применения материала.
- Если вы интересуетесь керамзитобетоном как материалом, пригодным для утепления, то обратите внимание на теплоизоляционные изделия. Плотность у них не превышает 400 кг/м3, а коэффициент теплопроводности – минимальный.
- В случае, если керамзитоблок нужен вам для строительства малоэтажного дома, стоит отдать предпочтение конструкционно-теплоизоляционным изделиям. Их плотности достаточно для этого (500-900 кг/м3), а высокая способность к сохранению температуры поможет сэкономить на утеплении.
- Конструкционные блоки используют при строительстве несущих конструкций различных сооружений. Плотность их достигает 1600 кг/м3.
Как выбрать керамзитобетонные блоки? В первую очередь, это зависит от назначения изделий. Некоторые варианты применения видов были рассмотрены выше. Также стоит учитывать структуру блока. Пустотелые изделия больших нагрузок выдержать не могут, а вот полнотелые – более прочные.
Керамзитобетонные блоки 20 20 40 см являются стандартными. Ниже на фото представлены габариты в соответствии с ГОСТ.
Размеры и масса изделий из керамзитобетона
Керамзитобетонные полублоки применяются при возведении перегородок изнутри здания, толщина их составляет ½ от стандартной величины.
Преимущества и недостатки
Сильные стороны изделий из керамзитобетона:
Морозостойкость | Марка по морозостойкости может достигать 300 циклов в зависимости от вида изделий. |
Плотность и прочность | Данные характеристики достаточны для применения материала при сооружении несущих конструкций. Наиболее распространенными являются керамзитобетонные блоки М75. Это указывает на их возможность выдерживать 75 кг нагрузки на 1 см2. На весь блок это – около 50-55 тонн в зависимости от его габаритов. |
Способность к теплосохранению | Коэффициент теплопроводности – низкий, в особенности, если соотнести его с плотностью материала. |
Устойчивость к усадке | Один из основных плюсов керамзитобетона. |
Экологичность | Керамзитобетонные блоки – это смесь песка, цемента, вода и наполнителя. Ядовитых составляющих в составе нет. |
Пожароустойчивость | Не горит и не вступает во взаимодействие с огнем. |
Керамзитобетонные блоки — габариты | Крупный формат, как уже говорилось, увеличит скорость возведения конструкций. Большие изделия способны заменить укладку до 12-15 кирпичей. |
Возможность изготовить своими руками | Технология изготовления керамзитобетонных блоков – не сложна и доступна для исполнения любому застройщику. |
Выбор размеров и производителей | Поистине огромен. Блоки из бетона на керамзитном заполнителе изготавливают и продают везде. |
Широкая сфера применения | Спрос на керамзитобетонные блоки велик за счет большого ассортимента и широкой сферы применения. |
Керамзитобетонные блоки: описание отрицательных характеристик:
Гигроскопичность | Способность впитывать влагу- основной недостаток. |
Сложность при резке и распиле | Данный факт усложняет процесс строительства, обусловлен он, в основном, абразивностью керамзитобетона. Чем пилить керамзитобетонные блоки? Понадобится наличие специального электроинструмента: дисковой пилы или болгарки. |
Керамзитобетонные блоки: некондиция появляется в результате хрупкости изделий | Определяет низкую устойчивость к механическому воздействию. |
Наличие кустарных производств | Повышает шанс покупки некачественной продукции. |
Поэтапный разбор технологии изготовления
Так как представление о том, что же представляют собой изделия мы имеем, пора приступить к изучению процесса производства. Давайте разбираться: как делают керамзитобетонные блоки?
Готовим сырье и оборудование
О составе сырья мы уже говорили. Понадобится: цемент, песок, вода и наполнитель. Также не лишним будет приобретение пластификатора.
Что касается оборудования, то типы его бывают различными. Зависят они от уровня автоматизации и комплектации.
Наиболее дорогостоящая – конвейерная линия, цена может достигать 15 000 000. Она полностью автоматизирована и не нуждается в привлечении работников, помимо операторов. Суточный объем выпуска может достигать 200 м3.
Элемент линии конвейерного типа
Стационарный набор-менее дорогостоящий, однако максимальный объем выпуска — 80-100 м3 в сутки.
Линия стационарная
Мобильная установка отлично подойдет для мелких предпринимателей и частных застройщиков. При самостоятельном изготовлении для собственных нужд можно обойтись комплектом из вибростола, форм и бетономешалки.
Так же можно приобрести б у оборудование — в этом случае удастся еще больше сэкономить.
Процесс производства в условиях завода
Рассмотрим на примере автоматизированного производства:
- Дозаторы компонентов подают ингредиенты в необходимом количестве;
- Производится их смешивание в бетоносмесителе;
- Следующим этапом станет формовка и обработка будущих изделий посредством вибропрессования с целью уплотнения бетона;
- Далее блоки подсушивают и изымают;
- Последним этапом станет сушка изделий и набор прочности.
Керамзитобетонные блоки: технология схематично
Преимущества заводского производства перед домашним следующие:
- Лучшая геометрия изделий;
- Точная дозировка компонентов и, как следствие высокое качество материала;
- Контроль показателей.
После проведения контрольных мероприятий и испытаний, выдаются такие документы на керамзитобетонные блоки: пожарный сертификат, сертификат соответствия показателей свойств, результаты испытаний.
Пример документа удостоверяющего качество
На фото ниже представлены некоторые популярные крупные производители керамзитобетонных изделий.
Изготовление в домашних условиях
Теперь давайте разбираться: как сделать самодельные керамзитобетонные блоки? Рассмотрим подробно этапы при помощи таблицы.
Как сделать самому керамзитобетонные блоки: инструкция:
Замес раствора | Это — первый этап. Точно соблюдайте пропорции — в противном случае, показатели могут оказаться далеки от планируемых. Консистенция должна быть не слишком жидкой, иначе блок попросту растечется. |
Формовка | Формовку изделий следует производить следующим образом: смесь перекладывают в формы с небольшой горкой и размещают на вибропрессе. Если раствора после уплотнения оказалось недостаточно, его докладывают. |
Процесс вибропрессования | Изделие подвергается обработке. |
Распалубка | Форма переворачивается и изделие достают. |
Как сушить керамзитобетонные блоки? | Блоки раскладывают в один ряд на поддоны и ожидают частичного твердения. В последующем, спустя 1-2 суток их можно сложить в несколько рядов. Применять материал можно спустя 28 дней. |
Как видно, при заводском изготовлении и самостоятельном технология аналогична. Последний вариант отличается лишь преобладанием ручного труда. Цветные керамзитобетонные блоки можно получить путем добавления в смесь колерующего компонента — красителя, попросту.
Видео в этой статье: «Керамзитобетонные блоки: что это такое, и какова технология изготовления», продемонстрирует наглядно этапы проведения работ.
Сравнение керамзитоблока с другими стеновыми материалами
Ячеистый бетон, кирпич или керамзитобетонные блоки:
Наименование свойства | Керамзитобетон: блоки и изделия | Пенобетон | Газобетон | Кирпич |
Морозостойкость, циклов | До 200 | До 100 | До 150 | До 200 |
Теплопроводность, Вт*мС | От 0,14 | От 0,08 | От 0,09 | От 0,5 |
Средняя плотность, кг/м3 | 400-2000 | 300-1200 | 300-1200 | До 2100 |
Прочность, марка | От В2,5 | От В1 | От В1,5 | От В3,5 |
Экологичность | экологичен | экологичен | экологичен | экологичен |
Огнестойкость | Не горит | Не горит | Не горит | Не горит |
Если сравнивать керамзитобетонный блок с вышеуказанными материалами, то показатели его достаточно конкурентные. А значит, использование его при строительстве собственного дома вполне обосновано.
Краткий обзор популярных производителей керамзитобетонного блока
В очередной раз воспользуемся таблицей, и рассмотрим наиболее популярных производителей и поставщиков керамзитобетонного блока.
Керамзитобетонные блоки из Алексина | Достаточно популярный производитель, специализируется именно на производстве керамзитобетонного блока. Потребителю предлагается широкий ассортимент размеров и видов изделий. |
Блоки rosser | Ассортимент товара-широк. К продаже предлагаются стеновые, перегородочные и фундаментные изделия. Керамзитобетонные блоки СКЦ отличаются повышенными показателями прочности, плотности и невысокой ценовой категорией. |
Завод по производству блоков в Песчаных Ковалях | Предлагает широкий ассортимент товара, в том числе продукцию ЖБИ собственного производства. Имеет большое количество дилеров и представительств. |
Чебоксарский стройкомбинат | Крупный производитель керамзитобетонного блока. Имеет большое количество дилеров по всей территории РФ: Киров, Иваново, Ярославль, Ульяновск и многие другие.
|
ЖБК 1 г. Белгород | Осуществляет продажу и поставку большого количества строительных материалов, в том числе и керамзитобетона. ЖБК помимо продаж, производит строительство зданий и сооружений. |
В заключение
Пусть керамзитобетонный блок и уступает в конкурентной борьбе ячеистым бетонам и кирпичу в отношении спроса, однако вполне справедливым данный факт назвать нельзя. Материал обладает всем необходимым набором свойств, наиболее значимым при строительстве зданий.
В данной статье мы провели обзор материала и разобрались, как сделать самому керамзитобетонные блоки. Как оказалось, процесс несложен и доступен для реализации любому застройщику. А это не только принесет бесценный опыт, но и поможет значительно сократить бюджет на строительство.
Изготовить строительные керамзитобетонные блоки своими руками возможно. Для этого следует строго соблюдать установленные пропорции смеси. А чтобы готовое изделие соответствовало заявленным стандартам ГОСТа 33126–2014, для придания ему прочности и надежности рекомендуется использовать специальный станок для изготовления такого вида стройматериала.
Посмотреть «ГОСТ 33126-2014» или cкачать в PDF (0 KB)
Керамзитоблоки по своим свойствам не уступают бетонными, только в них используется не щебень, а керамзит.
Характеристики
Блочные элементы из керамзитобетона изготавливаются из бетона различных марок, все зависит от того, какими свойствами должно обладать изделие и какова сфера его применения. Бетон с наполнителем из керамзита бывает таких разновидностей:
Материал по структуре может быть уплотненным, крупнопористым, поризованным.- крупнопористый;
- поризованный;
- уплотненный.
Блоки используются для возведения конструкций различного предназначения. Учитывая сферу применения, различают такие виды этого стройматериала:
- конструктивный;
- конструктивно-теплоизоляционный;
- теплоизоляционный.
Если состав и указанные пропорции для керамзитобетонных блоков соблюдены строго, получится качественный материал, обладающий такими достоинствами:
- надежная теплоизоляция;
- увеличенная прочность;
- высокий коэффициент морозостойкости;
- малый уровень расширения и деформации;
- экологическая чистота и безопасность;
- небольшая масса;
- простота монтажа и обработки, изделие можно резать обычной ножовкой.
Но как и у любого вида стройматериала, у бетона с керамзитом есть свои недостатки, основные из которых:
- Невозможность возводить многоэтажные конструкции ввиду повышенной пористости структуры блока.
- Узкая сфера применения керамзитобетона.
- Необходимость в дополнительной наружной отделке, потому что под влиянием негативных погодных условий и механического воздействия поверхность склонна к деформации и разрушению.
Состав раствора
В процессе изготовления керамзитобетонных блочных элементов важно использовать качественное сырье, используемое в строго указанных нормативными документами пропорциях. В состав керамзитобетона входят такие компоненты:
Материал готовится из компонентов, соотносящихся между собой в нужной пропорции.- Цемент. Чтобы сделать керамзитобетон прочным и качественным, специалисты советуют добавлять в раствор цемент маркой не ниже М400.
- Керамзит. Материал, используемый вместо щебня, отличающийся пористой структурой и небольшим весом. Для производства керамзитоблоков используется фракция 5—10 мм.
- Песок. Не должен иметь примесей глины и чернозема. Используется в качестве наполнителя, создающего скелет блочного элемента. Допустимые фракции песка — средняя и крупная.
- Вода. Изделие выйдет более качественным, если вода используется очищенной.
Для увеличения пластичных свойств керамзитоблока разрешено добавлять в массу средство для мытья посуды либо жидкий порошок. Химическая реакция между компонентами способствует образованию внутри воздушных микропор. Благодаря такому эффекту повышается коэффициент влаго- и морозоустойчивости, что положительно влияет на качество готового изделия.
Оборудование и инструменты
При постоянной необходимости в изготовлении изделий стоит купить оборудование, а не мучиться с подручными средствами.Если средства позволяют и решено наладить беспрерывное производство материала на керамзите, можно купить специальное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Сюда входит вибростанок, имеющий ровное основание. Вибрации на таком устройстве строго отрегулированы, благодаря чему во время производства готовые блоки будут полностью соответствовать заявленным физико-техническим характеристикам.
Чтобы приготовить качественный, однородный раствор, потребуется бетоносмеситель, минимальный объем бункера должен быть 130 л. Помимо спецоборудования, понадобятся такие инструменты:
- лопата;
- ведро;
- мастерок;
- металлический лист для подложки;
- деревянные доски для опалубки или готовые формы.
Технология производства своими руками
Формы и опалубка
Несложно из досок соорудить опалубку для изготовления изделий.Чтобы изделие получилось нужных размеров, необходимо подготовить формы для керамзитобетонных блоков. Для этого понадобятся деревянные доски и металлический лист-подкладка. С помощью рулетки делается разметка параметров формы, далее ножовкой из доски вырезаются поддон и 2 части, соединенные буквой «Г». Элементы соединяются уголками, внутреннюю часть формы рекомендуется оббить тонким металлическим листом, чтобы готовое изделие можно было легко вынуть. Если это невозможно, тогда нужно перед заливкой смазать внутренние стенки опалубки техническим маслом.
Пропорции раствора
Чтобы изготовить прочные блоки для стен, рекомендуется соблюдать пропорции керамзитобетона, указанные в частях от общей массы на 1 м куб. готового раствора. Данные представлены в таблице:
Компоненты | Пропорции на 1 м³, части |
Портландцемент класса М400 | 1 |
Керамзит | 6—8 |
Песок | 2 |
Вода | 0,8—1 |
Моющее средство или стиральный порошок | 1 |
Важно не только соблюдать рецепт приготовления керамзитобетонной смеси, но и соблюдать последовательность введения компонентов:
Вода должна оказаться в бетономешалке первой.- Сначала в бетономешалку заливается вода с разведенным в ней моющим средством.
- Далее засыпается керамзит, после чего все перемешивается.
- Затем добавляется цемент и в конце песок. Масса тщательно перемешивается на протяжении 2—3 мин.
Отлив блоков
Отливать элементы необходимо в предварительно подготовленные и смазанные машинным маслом формы, установленные на максимально ровной поверхности. В помещении, где происходит заливка, не должно быть лишней влаги, оптимальная температура воздуха — 15—18 °C. Так как керамзит легкий и после заливки сразу всплывает, пока масса не схватится, необходимо гранулы утрамбовать внутрь блока. Для этого лучше использовать вибрационный станок для производства керамзитобетонных блоков. Но если оборудования нет, можно воспользоваться широким бруском, которым массу трамбуют до тех пор, пока на поверхности не образуется «цементное молоко».
После заливки в формы смесь обязательно нужно утрамбовать.Как происходит сушка?
Через сутки утрамбованное изделие можно извлекать из опалубки, затем поместить на поддон и дать подсохнуть еще 2—3 дня. Однако, чтобы изготовленный керамзитобетон своими руками получился прочным и соответствовал заявленным характеристикам, специалисты советуют дать ему вылежаться еще месяц. По истечении этого времени стройматериал будет полностью готов к применению. Из него можно смело возводить несущие стены построек любого предназначения.
Для качественного ремонта основания пола следует тщательно его выровнять. При этом следует соблюдать технологию стяжки пола на всех этапах. Если ошибки допустимы, то позже будет сложно поставить двери, перегородки и т. Д. Для этого монтаж стяжки проводится с помощью керамзита. Помимо всего этого, фундамент приобретет дополнительное качество.
Свойства и качество
Существуют определенные условия, при которых лучше всего использовать керамзит для стяжки.
- Крупные капли высотой около 100 мм.
- В основе укладки пола — бетонные или железобетонные плиты.
- Для повышения уровня звукоизоляции.
- Снижает расход цемента. Что также проявляется в большой толщине пола будущего.
- Используется для настила пола, что не допускает наличия каких-либо недостатков, даже незначительных подпольных. В основном это керамическая плитка, полы, плавающий пол из натуральных материалов.
- Различные системы отопления (теплый пол).
- Сокрытие существующей комнаты связи.
Кроме того, достигается легкость всей поверхности благодаря превосходному качеству. Нагрузка на плиту уменьшается за счет небольшого веса материала. В то же время он способен противостоять внешним воздействиям, в том числе статическим нагрузкам. За весь период эксплуатации база практически не меняет своих свойств и качеств.
Специфика хайдитапроистекает из производственного процесса.Основной материал — мелкая глина, которая подвергается высокотемпературному прокаливанию. В результате мы получаем легкие гранулы, которые не пропускают влагу внутрь, они очень прочные.
Также стоит отметить, что в зависимости от размера гранул выделяется керамзит, гравий или щебень. Фракция песка обычно составляет до 5 мм. Диаметр гравия — до 40 мм, имеют округлую форму, а щебень — задолго до 40 мм, но с наличием углов. Его использование будет зависеть от напольного покрытия, которое впоследствии будет лежать на стяжке пола.
Если участок выравнивания пола очень сложен и имеет большое количество недостатков, лучше всего покупать керамзитовый песок. Его усадка незначительна и может охватывать все проблемные зоны.
Плюсы и минусы керамзита
Этот материал для стяжки пола имеет огромное количество положительных черт. Среди них самые основные и проявленные:
- Срок эксплуатации Продолжительность.
- экологическая чистота.
- Звук и теплоизоляционные качества.
- Сила. Стяжка пола из керамзита своими руками получается надежной и способной выдерживать внешнее давление, как в статическом, так и в динамическом.
- Доступность в приобретении, разумная стоимость.
Разметка и маяки
Перед началом работ по выравниванию пола керамзит должен провести ряд подготовительных мероприятий. Для этого тщательно очистите поверхность пола от пыли и грязи, старых галстуков. Лучший вариант — сделать зачистку базовой плиты.Там будет электрический молоток или удар. Каждый из инструментов будет иметь свою цену. Первый более дорогой, даже если аренда, но он имеет лучшие показатели.
После этого начинайте работу над маркировочным устройством. Этот шаг необходим для того, чтобы уровень пола оставался одинаковым в каждой из комнат квартиры. В дополнение к уровню маркера полезно также. Для начала определим линию готового пола, которая часто совпадает с нижней частью дверной коробки. Линия между подключенным натянутым шнуром или с использованием более современного — лазерного уровня.
Затем начинается самая разметка связи. Достаточно от линии готового пола вниз, чтобы измерить толщину заливки. Полученные точки взаимосвязаны. В результате мы получаем еще одну строчку, которая станет ориентиром для номинации в последующем маяке.
Но для номинации маяков стяжка с керамзитом в квартире, следует удалить весь мусор и пыль с основания. Существующие трещины должны быть загерметизированы. Если он не выполняет, есть большая вероятность, чтобы провести повторный ремонт.После прохождения через щели возможно попадание влаги.
На полу площади находится самая высокая точка, которая задает минимальную высоту маяков. Обычно они входят в 6 мм. В то же время мы не должны забывать об уровнях использования. Последующие маяки аналогично выставляются по уровню, который должен иметь длину не менее 2 м. Верхняя часть маяков должна быть одинаковой на маркированных линиях разметки.
различные объекты окружающей среды могут регулировать высоту используемых маяков. Но следует помнить, что не каждый сможет выступить в качестве связующего элемента.Это касается фрагментов древесноволокнистых плит, например, потому что они будут разбухать от влаги.
Если позволяет время, можно замешивать цементно-песчаный раствор для крепления маяков. Но лучше всего наносить штукатурку.
Выполнение полусухих стяжек
Практически единственным, где мало усилий для подготовки базы, является полусухая стяжка. Достаточно удалить весь мусор и пыль, а также лишнюю влагу. Все остальное сможет самостоятельно закрепить на полу заполненную керамзитом.При наличии проводов на основе, лучше всего укладывать их в гофру, затем аккуратно закреплять на поверхности.
Для гидроизоляционного слоя может использоваться обычная пленка ПВХ. Есть альтернатива — специальный пар (пергамин). В этом случае гравийная стяжка пола не будет пропускать лишнюю влагу снизу. Влага может появиться на промежуточном этаже по разным причинам. Фиксация производится с помощью пленки. Не следует забывать о перекрытии каждой последующей колоды около 10-15 см.
Далее есть маркировка, демонстрирующая стяжку с лазерным уровнем. Вместо него можно взять и стойку уровня. Чтобы согреться, вставляется материал вдоль стен в комнате. Это также способствует отличной звукоизоляции. Зазор обычно составляет 10 см. Когда все это делается под стяжкой пола, бетонный блок равномерно крошится по всей поверхности. Не все знают, бетонный блок для стяжки пола является лучшим решением. Все будет зависеть от условий и выбора галстуков, а также от предпочтений.Без вреда проконсультируюсь со специалистом по этому вопросу.
После выбора двух вариантов пола стяжка:
- Залить половину керамзита своими руками, напрямую, без дополнительных слоев. Там нужно будет предварительно заполнить материал молоком. Если это не работает, гранулы поглощают влагу из раствора. Следовательно, негативные последствия будут проявляться наверняка. Небольшое количество влаги может все еще оставлять раствор в керамзитовых гранулах, но не в таких количествах.
- Использовать гидроизоляционный слой между заливками.В подсыпку не допускается попадание влаги даже на обычную полиэтиленовую пленку. Самое главное убедиться, что он не сломает ни один из участков пола в комнате.
Для стяжки пола с керамзитом необходимо немедленно следовать инструкции. Если вы уходите от одного из предметов, то в итоге вы можете испытать отрицательные качества, как решение, так и керамзит для стяжки пола для подогрева пола.
Бетонная стяжка
Бетонная стяжка вместе с керамзитом, называемая «керамзит».Но сначала важно изучить реализацию базы и определить плоскостность. Сначала задайте высоту всей комнаты, и только после этого — отдельные секции. Он покажет кривизну, насколько густой будет необходимо выполнить стяжку гайдита. После этого он готовит решение для того, чтобы по качеству было бы выровнять пол с помощью керамзита.
В подготовленный контейнер или ванну засыпать пеллеты. Что касается количества воды, то оно должно быть примерно на половину пальмы выше уровня керамзита.Из-за пористой структуры используемого материала вода в необходимом количестве поглощается. Размешайте полученную смесь, необходимо следить за изменением оттенка. Как только он изменился, его можно добавлять в зависимости от пропорций цемента и песка. Стяжка пола из керамзита и цемента получается высокого качества.
Есть некоторые тонкости, как заполнять стяжку пола керамзитом. Приготовленный раствор равномерно распределялся по поверхности между маяками. Сушка должна проводиться в течение первых двух дней.При необходимости затем заливается еще один связующий слой или проводится отделка. Все будет зависеть от требований и выбора досок для пола.
Когда сложно найти ответ, как залить полы в квартире саморасширяющейся глиной, готовя раствор, лучше всего обратиться в магазин за покупкой готовой смеси. Они называются ровнители. Выравнивание пола с использованием керамзита в готовой смеси позволяет довести уровень шероховатости до 30 см.Кроме того, время высыхания стяжки немного меньше времени, чем у обычного керамзита. Следовательно, этот вариант будет прибыльным с ограниченным количеством времени.
Обращение к специалистам с просьбой получить ответ, как залить пол керамзитом, если такого опыта нет. может быть осуществлен любой вид самозаливания, чтобы не тратить деньги на вызовы построения команд.
сухая стяжка
Стяжка пола с керамзитом может быть оформлена и сухим способом. И этот способ в последнее время пользуется большим спросом и интересом у владельцев квартир.Суть его заключается в том, что заполнение керамзита происходит на облицованной полиэтиленовой пленкой, после чего на плиты укладываются ГОЛЫ. некоторые считают, что это очень легко. Но есть тонкости, как выровнять пол керамзитом. В этом случае существует последовательность действий:
- Подготовка поверхности для последующей заливки, на которую уложена пленка, сотрудник гидроизоляционный слой. Закат каждого последующего ряда полиэтилена обычно должен быть 15-20 см. Нельзя забывать и о перекрытии стен на 6-10 см.В дальнейшем ненужные фрагменты очень легко удаляются и режутся.
- В стыках со стенами укладывается демпферная лента.
- Далее идет установка маяков вдоль отмеченной маркировки в помещении. Есть несколько вариантов процедуры. Каждый сможет выбрать наиболее подходящий вариант. Если маяк заполнен растворной смесью, до следующего этапа работы он должен полностью высохнуть.
- Стоит отметить, что керамзит для сухой стяжки может быть совершенно другим.Все будет зависеть от выбранного напольного покрытия, а также от условий литья. В любом случае гранулы должны быть засыпаны порциями. установить профили (маяки), тогда не стоит прогибаться. Все проверено.
- Для тарана керамзита используется полиуретановая терка.
- Выравнивание поверхности уровня укладки листового материала. Что касается слоев, два слоя, как правило, рекомендуется для надежности и долговечности. Крепление листов ГОЛС осуществляется не только клеем между ними, но дополнительно и шурупами.Очень важно выступить в случае, если куплены очень тонкие листы.
- Происходит герметизация шпаклевок. Если есть необходимость, устраивается дополнительный гидроизоляционный слой. Для этого подойдут покровные листы GOLS битумные.
- Все выступающие элементы, которые не имеют никакой пользы, Вы должны быть сокращены. Это касается пластиковой пленки и ленточного демпфера.
Когда все мероприятия организованы и реализованы, Вы можете подумать о том, чтобы выполнить отделку.
Заполните пол керамзитом сухим способом рук, имеет много преимуществ.В результате получается действительно гладкая поверхность без дефектов, поскольку технология. Каждый квадратный метр жилой площади способен выдержать примерно 500 кг. Что существенно отличается от обычной стяжки — полное отсутствие возможных трещин, оседаний, сколов и других негативных проявлений.
В составе «пирога» без вредных веществ для здоровья человека. В воздух никакие летучие вещества не попадают. После завершения установки вы можете сразу же начать все последующие действия.Не нужно долго ждать высыхания поверхности. Комната с большой группой специалистов может быть оформлена в течение нескольких часов.
Помимо получения теплого пола, даже без системы, имеющей аналогичное название, мы получаем отличный звукоизоляционный эффект.
Изучив все эти пункты, не возникает вопроса, как сделать стяжку в квартире из керамзита. Главное четко соблюдать технологию создания такой поверхности. При наличии настила настила поверхность останется идеально ровной и способной служить долго.И это независимо от того, какой способ выравнивания с помощью керамзита выбран.
Видео:
Видео:
Видео:
Видео:
,Прочность при сжатии легкого бетона
1.2 Пенобетон (ФК)
С добавлением значительного количества увлеченного воздуха (от 20% до 50%) в бетон производится пенобетон, который является работоспособным, с низкой плотностью, прокачиваемым, самовоспламеняющимся Выравнивание и самоуплотнение LWC. Пенобетон больше используется в качестве неструктурного бетона для заполнения пустот в инфраструктуре, хорошей теплоизоляции и наполнителя для помещений в зданиях с меньшим увеличением мертвой нагрузки.
1.3 Автоклавный газобетон (AAC)
AAC, также называемый автоклавным газобетоном, к которому добавляется пенообразователь, был впервые произведен в 1923 году в Швеции и является одним из старейших типов LWC. Строительные системы AAC были тогда популярны во всем мире благодаря простоте использования.
1.4 Конструкционный и неструктурный легкий бетон
Легкие заполнители (LWAC) могут использоваться для структурных применений, согласно Американскому институту бетона (ACI).Чтобы считаться конструкционным легким бетоном (SLWC), минимальная 28-дневная прочность на сжатие и максимальная плотность составляют 17 МПа и 1840 кг / м 3 , соответственно. Практический диапазон плотности SLWC составляет от 1400 до 1840 кг / м 3 . LWC, изготовленные из материала с более низкой плотностью и более высокими воздушными пустотами в цементной пасте, рассматриваются как неструктурный легкий бетон (NSLWC) и, скорее всего, будут использоваться для его теплоизоляции и более низких весовых свойств. LWC с прочностью на сжатие менее 17 МПа также считается NSLWC.Использование LWAC имеет ряд преимуществ, таких как улучшенные тепловые характеристики, лучшая огнестойкость и снижение собственной нагрузки, что приводит к снижению затрат на рабочую силу, транспортировку, опалубку и т. Д., Особенно в промышленности по производству сборного железобетона. С уменьшением плотности бетона свойства бетона существенно меняются. Для двух образцов бетона с одинаковой прочностью на сжатие, но один изготовлен из LWC, а другой изготовлен из NWC, предел прочности на растяжение, предельные деформации и прочности на сдвиг все ниже в LWC, чем NWC, в то время как величина ползучести и усадки составляет выше для LWC.LWC также менее жесткие, чем эквивалентные NWC. Тем не менее, есть преимущества в использовании LWC, такие как уменьшение мертвой нагрузки, что приводит к небольшому уменьшению глубины балки или плиты. Также наблюдается, что модуль упругости LWC ниже, чем эквивалентная прочность NWC, но при рассмотрении прогиба плиты или балки этому противодействует уменьшение мертвой нагрузки.
В настоящей главе после обсуждения легкого бетона и его свойств мы изучим прочность на сжатие LWC и методы оценки и прогнозирования прочности на сжатие LWC.Далее будет проведено тематическое исследование LWC, изготовленного из LWA, которое будет представлено для лучшего понимания свойств LWC. В конце концов заключение главы будет сделано.
2. Фон из легкого бетона
Бетон является относительно тяжелым строительным материалом; поэтому в течение двадцатого века было проведено много экспериментов, чтобы уменьшить его вес без ущерба для других свойств. В течение 1920-х и 1930-х годов было разработано много различных типов легких бетонов, т.е.г., Durisol, Siporex, Argex и Ytong. Вероятно, самым известным и первым типом автоклавного газобетона был Ytong. Его изобрел шведский архитектор Йохан Аксель Эрикссон, доцент Королевского технологического института в Стокгольме. В начале 1920-х годов Эрикссон экспериментировал с различными образцами газобетона и помещал смеси в автоклав, чтобы ускорить процесс отверждения. В ноябре 1929 года началось промышленное производство блоков Ytong. Название сочетает в себе Yxhult, город, где находился первый шведский завод, и конец Betong, шведское слово для бетона.Материал был очень популярен в Швеции с 1935 года, с настоящим прорывом сразу после Второй мировой войны, когда он стал одним из самых важных строительных материалов в стране. Также производственный процесс экспортировался в другие страны, такие как Норвегия, Германия, Великобритания, Испания, Польша, Израиль, Канада, Бельгия и даже Япония. Автоклавный газобетон Siporex был разработан в Швеции в 1935 году. LWAC, Argex, впервые был произведен в Дании в 1939 году под международным брендом Leca.Начиная с годового производства в Копенгагене в 20 000 м 3 , общий объем производства по всей Европе увеличился к 1972 году до почти 6 миллионов м 3 в год (по материалам послевоенных строительных материалов «postwarbuildingmaterials.be»).
Более поздний тип LWC, который называется LWAC, является одним из самых популярных среди них, и с того времени и до сегодняшнего дня был предметом многих исследовательских работ по всему миру. Даже сегодня существует множество обширных исследовательских программ по SLWC и NSLWC, сделанных из LWA.В настоящей главе мы сфокусируемся на LWAC, а для тематического исследования мы обсудим часть продолжающегося исследования автора по LWAC [1]. Ниже приводятся разбитые по категориям примеры исследовательских работ, проведенных в последнее время:
2.1 LWC, включая переработанный легкий заполнитель
В 2013 году было проведено исследование по производству бетона, содержащего переработанные заполнители, полученные из измельченного строительного и неструктурного легкого бетона [2]. Механические свойства этого бетона были исследованы.Бетонные составы, изготовленные из переработанных легких бетонных заполнителей (RLCA), были измерены на их прочность на сжатие, модуль упругости, прочность на растяжение и сопротивление истиранию. Обсуждалось влияние свойств заполнителей на свойства бетона, включая плотность бетона, прочность на сжатие, конструкционную эффективность, прочность на разрыв при растяжении, модуль упругости и сопротивление истиранию. Это исследование доказало, что можно производить конструкционный переработанный легкий бетон из дробленого, структурного и неструктурного LWC с плотностью ниже 2000 кг / м 3 .Улучшения в механических свойствах можно увидеть, когда LWA заменяется на RLCA. Исследование пришло к выводу, что переработанный легкий заполнитель является потенциальной альтернативой обычному LWC.
2.2 LWC, включая керамзит
В 2015 году другие исследователи изучали свойства LWC, состоящие из шлаковых и легких керамзитобетонов (LECA) [3]. При замене грубого заполнителя смешанными легкими заполнителями, такими как шлак и LECA, произошло уменьшение веса и, соответственно, снижение прочности на сжатие, но они смогли использовать шлак и LECA в качестве замены обычного крупного заполнителя, чтобы снизить стоимость , в то время как прочность на сжатие была близка к прочности NWC.Средняя прочность на сжатие для образцов, которые включали вышеупомянутый LWA, была 39,2 Н / мм 2 , в то время как средняя прочность на сжатие для NWC была 43,4 Н / мм 2 . Плотность LWC варьировалась от 1800 до 1950 кг / мм 3 , а плотность для NWC составляла 2637 кг / м 3 . В исследовании были проанализированы осадки свежей бетонной смеси и средняя прочность на сжатие и растяжение затвердевшего бетона.
2.3 LWC, включая агрегаты пеностекла
Аналогичные исследования, представленные в отношении отходов, показали, что отходы могут быть повторно использованы в качестве строительных материалов в 2016 году [4].Пеностекло и ударопрочный полистирол (HIPS) — это материалы, которые они собирают путем переработки отходов. Стеклянная пена обнаруживается из стеклянной котлеты, а полистирол собирается из бутадиен-модифицированного каучука. Они исследовали прочность на сжатие и изгиб, водопоглощение и объемную плотность предлагаемых бетонных смесей. LWC с заполнителями из вспененного стекла зависит от количества заполнителя. Большие количества заполнителя вызывают уменьшение прочности на сжатие и изгиб, а также увеличение поглощения.Добавление HIPS улучшило прочность на сжатие; однако это не оказало существенного влияния на водопоглощение. В 2017 году Курпинска и Ференц изучили физические свойства легких цементных композитов, состоящих из гранулированного зольного заполнителя (GAA) и гранулированного вспененного стеклянного заполнителя (GEGA) [5]. Это исследование продемонстрировало значительное влияние типа и размера зерна на физические свойства легкого бетона. После того, как механические свойства 15 различных смесей были рассчитаны и измерены, они использовали программу моделирования конечных элементов для изучения возможности применения этого типа LWC в конструкционных элементах, наполнителях и изоляционном материале.
2,4 LWC, включая вспененные стеклянные агрегаты
В 2017 году были оценены свойства материала и влияние дробленых и вспененных отходов стекловолокна на свойства LWC [6]. В этом исследовании, основанный на изображениях подход используется для извлечения характеристик материалов. Измерение пор и структуры пор каждого типа материала оценивали с помощью микроскопа, 3D и рентгеновской микрокомпьютерной томографии. Теплопроводность материала была измерена. Там результаты показали, что дробленые и расширенные агрегаты отходов стекла поддерживаются в качестве альтернатив для легких агрегатов.LWC с плотностью менее 2000 кг / м 3 , включая измельченный агрегат отходов, показали прочность на сжатие более 38 МПа. Это считалось эффективным легким бетоном, и оно удовлетворяло желаемым механическим свойствам.
2,5 LWC, включая керамзит и керамзит
Экспериментальное исследование прочности на сжатие и долговечности LWC с керамзитовым стеклом (FEG) и керамзитобетоном (ECA) с использованием различных микро-наполнителей, включая измельченный кварцевый песок и кремнезем дым был проведен в 2018 году [7].Основываясь на их исследованиях, ECA является одним из самых популярных агрегатов для SLWC, и использование этого агрегата важно для устойчивого развития в строительной отрасли. Были исследованы взаимосвязи между прочностью на сжатие и плотностью бетонных смесей с различными пропорциями LWA. Влияние тонкой LWA на плотность и прочность на сжатие LWAC также были проанализированы. Они могут достигать прочности на сжатие 39,5–101 МПа для смесей, содержащих ЭГА, и 43,8–109 МПа для смесей, содержащих ЭХА.Плотность смесей, содержащих EGA и ECA, составляет 1458–2278 и 1588–2302 кг / м. — 3 соответственно. Различные зависимости прочности при сжатии от плотности были получены для LWC, содержащего EGA, и LWC, содержащего ECA, даже несмотря на то, что композиции имели одинаковое количество цемента, соотношение воды и цемента, микронаполнитель и общий объем LWA. Хотя понимание основных механических свойств (плотности и прочности на сжатие) бетона, содержащего LWA, такого как ECA и EGA, было основной целью этого исследования, было сделано заключение, что применение расширенного стекломасса (EGA) в бетоне все еще находится на ранних стадиях ,
Как и в настоящей книге, прочность бетона на сжатие является основным предметом обсуждения; позже в этой главе мы обсудим конкретное исследование прочности на сжатие конкретного типа LWC, содержащего EGA, реализующего метод неразрушающего контроля в дополнение к традиционному испытанию на сжатие. Поэтому в следующем разделе мы кратко поговорим об использовании неразрушающего контроля при оценке прочности на сжатие и свойств бетона.
3. Методы неразрушающего контроля
Методы неразрушающего контроля (НК) широко используются при исследовании механических свойств и целостности бетонных конструкций.Как видно из таблицы 1, предоставленной AASHTO [8], следующие методы используются для обнаружения дефектов в бетонных конструкциях для использования в полевых условиях. В настоящем исследовании для оценки свойств LWC используется метод ультразвуковой скорости импульса (UPV). Ультразвуковые методы измеряют скорость импульса, генерируемого пьезоэлектрическим преобразователем в бетоне, и это измерение оценивает механические свойства бетона. Основываясь на исследованиях и корреляциях, скорость импульса связана с такими элементами, как прочность на сжатие или коррозия [1].Как видно из таблицы 1, UPV обнаруживает коррозию в арматуре; однако, это не изучено в этом отчете.
3.1 Скорость ультразвукового импульса (UPV)
AASHTO заявляет, что точное измерение прочности бетона зависит от нескольких факторов и лучше всего определяется экспериментально [8]. В настоящей работе в дополнение к обычному испытанию на сжатие UPV используется для изучения свойств бетона. В общем, испытания UPV используются для различения материала и целостности исследуемого образца бетона.Этот метод усиливает контроль качества и обнаружение дефектов. В полевых условиях UPV проверяет однородность бетона, обнаруживает внутренние дефекты и определяет глубину дефектов, оценивает модули деформации и прочность на сжатие, а также отслеживает характерные изменения в бетоне во времени [9]. Из наблюдений определенные факторы влияют на УПВ. Теория упругости для однородных и изотропных материалов утверждает, что скорость импульса волн сжатия (P-волн) косвенно пропорциональна корню квадратному из динамического модуля упругости Ed и обратно пропорциональна корню квадратному из его плотности, . ρ [10].Тип заполнителя, используемый в смеси, оказывает значительное влияние на модуль упругости; поэтому для нашего текущего LWA ожидается значительное изменение скорости импульса. Чтобы дифференцировать результаты, корреляции должны быть определены аналитически. В качестве примера выражение для модуля упругости бетона и его отношения между прочностью на сжатие (fc), плотностью в сушильном шкафу и самим Ec предложено в EN 1992-1-1, Eurocode 2 [11]. Это соотношение предполагает, что UPV и fc не являются уникальными и зависят от таких факторов, как тип и размер заполнителя, физические свойства цементной пасты, условия отверждения, состав смеси, возраст бетона, пустоты / трещины и содержание влаги [12].Факторы, влияющие на метод UPV, представлены в таблице 2 [13]. Составляющие бетона и его содержание влаги, возраст и пустоты / трещины значительно влияют на UPV. Предыдущие работы показали, что корреляция между прочностью на сжатие в бетоне и скоростью ультразвукового импульса должна быть определена для каждой конкретной бетонной смеси [13, 14]. Обнаружение общей корреляции между fc и UPV будет улучшением для проверки и оценки конструкций, изготовленных из LWC.
Возможность обнаружения дефектов | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Метод на основе | Крекинг | Масштабирование | Коррозия | Износ и истирание | Химическая атака | Пустоты в цементном растворе | ||||||||||||||||||||||||||||||
Сила | N | N | P | N | P | N | ||||||||||||||||||||||||||||||
Соник | F | N | 901 0901 N01 N01 N01 N01 | G | N | N | N | N | N | N | N | N | G | N | N | N | ||||||||||||||||||||
Ядерный 9010 9 | N | N | F | N | N | N | ||||||||||||||||||||||||||||||
Термография | N | Gb | Gc | N | N0101 | N010101 901 0988 N010101 | 988 N010101 901 0901 901 0901 901 0901 901 09 9 9 909 0901 901 9 9 9 9 9 9 9 9 9 09 9 9 9 909 0901 901 901 901 901Gb | Gc | N | N | N | |||||||||||||||||||||||||
Рентгенограмма | F | N | F | N | N | F | 1 990 909 9001 901 901 9001 901 901 901 901 901
Составляющие бетона | Агрегат | Размер | Среднее влияние | ||
Тип | Сильное влияние | ||||
Цемент | Влияние | Коэффициент01 | Способность | 801010101 | Умеренное влияние |
Другие составляющие | Содержание зольной пыли | Среднее влияние | |||
Соотношение вода / цемент | Высокое влияние | ||||
Степень влажности / влажность | Среднее влияние | ||||
3 | Усиление | Умеренное влияние | |||
Возраст бетона | Умеренное влияние | ||||
Пустоты, трещины | Высокое влияние |
Таблица 2.
Факторы влияния для метода UPV.
Поэтому, основываясь на предыдущих исследованиях, рекомендуется, чтобы для каждого типа LWA, используемого в LWC, исследователи проводили экспериментальную программу, чтобы установить совершенно новую связь между UPV и прочностью бетона на сжатие, которая не является предметом настоящего глава. Следовательно, в настоящей главе мы представили некоторые из самых последних предложенных уравнений, относящихся к UPV к прочности на сжатие LWC, и представили некоторые из доступных уравнений, относящихся к UPV к прочности на сжатие LWC и NWC, для тех, кто заинтересован в сравнении конфигураций уравнения и начать свои исследования для конкретных типов LWA, представляющих интерес.
3.2 Использование UPV для определения прочности на сжатие
В последние десятилетия многие исследователи представили различные методы оценки прочности на сжатие бетона LWA в сравнении с UPV. LWA в этих исследованиях состоит из различных типов природных или искусственных LWA, таких как переработанные легкие бетонные заполнители (RLCA), легкие керамзитовые заполнители (LECA), ударопрочный полистирол (HIP), гранулированный зольный заполнитель (GAA), гранулированный керамзит (GEGA), пеностекло (FEG), керамзит (ECA) и керамзит (EGA).В литературе были рассмотрены несколько факторов, которые влияют на связь между прочностью на сжатие и УПВ. Наиболее важные анализируемые факторы включали тип и содержание цемента, количество воды, тип примесей, начальные условия смачивания, тип и объем заполнителя, а также частичную замену грубых и мелких заполнителей нормального веса на LWA. В результате было предложено упрощенное выражение для оценки прочности на сжатие различных типов LWAC и его состава. Зависимость UPV и модуля упругости также исследовалась во многих работах [13].Они представили выражение ниже для широкого диапазона SLWC с пределом прочности при сжатии от 20 до 80 МПа. УПВ и плотность измеряются в метрах в секунду и кг / м 3 . Из регрессионного анализа Kupv может быть константой, равной 54,6, 54,3, 0,86 и т. Д. И является коэффициентом корреляции. Значения UPV и измерения прочности были выполнены на кубическом бетонном образце в их исследовании:
фк = UPVKupv ∗ p0.523E1
где fc — прочность бетона на сжатие (МПа), UPV — скорость ультразвукового импульса (м / с) KUPV — это константа, представляющая коэффициент корреляции, а ρ — плотность образца в сухом состоянии (кг / м 3 ).В исследовании, представленном в другом месте [9], были предложены уравнения для волокон, содержащих LWC, для оценки прочности бетона на сжатие по соответствующим значениям UPV. Уравнения, представленные ниже, представляют собой прочность бетона на сжатие в дни 7 и 28 соответственно:
fc = 1.269exp.0.841v7daysE2
fc = 0.888exp.0.88v28daysE3
, где f c — прочность бетона на сжатие ( МПа), а v — скорость импульса (м / с). Другие типы уравнений были представлены в 2015 году [10], что внесло грубое совокупное содержание в качестве определяющего фактора в представленные взаимосвязи.В разработанных уравнениях fc был представлен для прочности на сжатие куба, измеренной в МПа. Переменная v — это UPV, и она измерялась в километрах в секунду. Выражения представлены ниже для различного содержания крупного заполнителя (CA):
Для CA (содержание крупного заполнителя) = 1000 кг / м 3
fc = 8.88exp.0.42vE4
.60 долларов США.00 — 80 долларов США / Кубический метр | Мин. Заказ: 1 куб. М / куб.
- Персонализация:
Настройка графики (Мин.Заказ: 1400 кубических метров)
Индивидуальная упаковка (Мин. Заказ: 1400 кубических метров)Подробнее
Индивидуальный логотип (Мин.Заказ: 1400 кубических метров) Меньше